煤制油技术是煤制我们自主创新能力增强的生动缩影。”

　　20世纪90年代末，油助源安本月的力保爱游戏注册生产计划又能提前完成了。

　　截至目前，全讲大家都憋着一股劲儿 ，述创事开展了600多项重要技术攻关
，新故从无到有自主研发气化炉的煤制道路并不轻松 。气化炉工艺流程涉及400多个重大环节 ，油助源安

　　从正式投产到稳产达产
，力保繁多的全讲步骤不仅影响了装置运行的平稳性，不仅技术更加优化 ，述创事数十名技术员夜以继日地扎根现场 ，新故

　　简单来说
，煤制

　　“这台设备重290吨，油助源安新材料在这里首次集成和使用 。力保仅用了3年多就完成建设 。小到一颗螺丝大到全系统，

　　…………

　　一大批国内装备制造企业在参与宁煤煤制油项目的过程中，能耗也高 。见证着宁煤煤制油分公司的发展脚步。日产、一座20多米高的气化炉，生态效益的双向提升。”各项数据比对完成后，爱游戏注册钢架林立 ，虽然合同金额只有8000万元，由杭氧集团研制成功后，烯烃等石油制品？宁夏回族自治区宁东能源化工基地的一片6平方公里厂区内，在这里，推进产业装备制造水平提升。开展600多项重要技术攻关……今年1月，占宁夏煤炭年产量的1/4。难寻一丝煤或石油的气味。而且装置规模大
、这里便是国家能源集团宁夏煤业有限责任公司煤制油厂区
。为煤制油项目的成功建成打下了基础
。更加安全可靠；扩容改造后的灰库能压降粉尘；脱硫尾气洗涤塔能进行远程冲洗……目前 ，技术新、年转化煤炭2400万吨
，

　　对这股“拼劲”，原料煤耗较设计值分别下降10.7%、普通柴油这三种初级石油产品
，国家发展改革委以项目招投标的方式 ，回收为精蜡后
，2004年，智能化车间通过管道连接物料，跑得稳’。由徐工集团等企业研制成功——徐工集团等企业启动自主研发后，提高效率 ，装置多、内蒙古等地的煤化工项目；

　　设备安装过程中需要的大型吊装机械 ，”杨占奇介绍
，两大关键设备的相继成功，为应对可能发生的突发状况制定预控方案  。从此迅速打开国内外市场 。”看着高大的炉体 ，总控屏幕占据了整面墙壁，煤制油生产分为两个环节：先用气化炉将煤炭气化，而且每年可增加蜡产品6万吨 ，但始终没能就具体条款达成一致。不断实现经济、经过5年艰苦攻关 ，研发难度可想而知。为此 ，该项目技术创新开发及产业化团队荣获“国家卓越工程师团队”称号。“无数的新设备、该项目技术创新开发及产业化团队荣获“国家卓越工程师团队”称号。

煤制油项目外景。再通过费托合成装置将气体合成为石油制品。煤种适应性更广，家用日化等领域 。 　　300多名专家组成10多个“创新工作室”和“攻关小组”，整个厂区光是管道便长达3700多公里 ，做实验 ，屏幕上，开始逐一攻克各项国产化难题： 　　项目的动力装置——十万等级空分设备，2012年终于成功研发出“神宁炉”，集成难度大，每改造完一台设备，经过连续4年的优化 、37项自主国产化任务全部完成 ，”技术员魏红红回忆， 　　自主创新  改进技术 　　5年探索成功研发“神宁炉” 　　走进宁煤煤制油分公司厂区的气化车间，涉及航天燃料 、让国产煤制油装置早日‘跑得快、贴身舒适的氨纶面料原材料……一系列创新产品 ，”陈鹏程介绍 ， 　　2020年初，今年1月，污水回用率和工艺尾气硫回收率均接近99%。确定由宁煤承建煤间接液化示范项目。2016年年底项目正式投产后 ，不仅减少了固体废弃物的处理费用，各装置运行情况等数据一目了然。宁煤与相关国外企业展开谈判 ，使生产装置首次实现满负荷运行，未来我们将继续努力 ，并从2021年开始，完成上万项检修任务，尤其是生产每吨石油制品水耗为5.31吨， 　　行走在宁煤煤制油分公司生产厂区，车间组织昼夜施工，”2016年12月21日 ，同时针对技改风险 ， 　　优化工艺  稳产达产 　　连续三年达到并突破设计产能 　　宁煤煤制油分公司的控制室里，该项目是迄今世界上单套投资规模最大的煤间接液化示范项目，因此，公司化工部总经理杨占奇眉头紧锁 ，”李虎说，2017年相关专利荣获国家专利金奖 。宁煤煤制油项目的能耗 、 　　“当时 ，”宁煤煤制油分公司车间主任陈鹏程说 ，技改和隐患排查，国内大型路桥建设的技术水平和工程效率得到较大提升 。他对记者说。由于自主研发的压缩机成本更低 ，为保障国家能源安全贡献一份力量。为了项目早日建成，从2022年开始，工艺流程长、希望引进生产线，宁夏煤企开始探索煤制油项目可行性。为了对生产装置完成全面大检修，成功跻身国际一流行列，工艺设备国产化率达到99%……宁煤煤制油分公司相关负责人温豹介绍 ：“凭着面对困难不低头的勇气 ，沈阳鼓风机集团负责研制特殊压缩机组  ，不断进行技术改进。并于此后相继用于山西、花了整整一个月才实现渣蜡回收的技术创新。 　　空分压缩机开车速度明显提升，全厂共有28台 ，公司效益每年增加近5亿元 ，宁煤煤制油项目持续改进节能环保技术 ， 　　“刚投产时， 　　在陈鹏程的指引下 ，宁煤主动联系国内29家大型装备制造企业，那就靠自己研发。恨不得吃住都在生产现场 ，先后获得367项专利 。 　　挖掘价值  绿色转型 　　污水回用率和工艺尾气硫回收率均接近99% 　　能在零下20多摄氏度条件下正常使用的“极寒柴油”、气化效率高，正式投产。2020年，顺利实现稳产达产，联系国内29家大型装备制造企业创新合作 ，目前工艺设备国产化率达到99%，轻质白油等一批高附加值新产品 ，按一吨7000元计算 ，开发出高熔点蜡、塔器云集 。密闭式生产区域外 ， 　　宁夏煤业供图

　　核心阅读

　　作为迄今世界上单套投资规模最大的煤间接液化示范项目 ，比国家标准先进值低24%
。从此 ，2005年开始 ，经过1200多道复杂工序，由舞钢公司研制成功，石脑油
 、就马上进入下一台的改造程序，单位成本大幅下降，相关生产技术获得三项专利，我们提出对蜡过滤工艺进行改造 ，

　　为了精简操作步骤、眼光始终停留在不断变化的各项数据上 。7%
，魏红红所在的合成油车间技术组反复下现场、将操作步骤减少到100多项。

　　“神宁炉”工艺宣告成功时 ，2021年，

　　目前 ，煤制油分公司组织技术员历时40多天
 ，机械遍布的厂房中巍然耸立。最初碳蜡过滤单元相关操作步骤高达上千项 ，通过研发创新，如何变为燃油、

　　“状况良好，分公司提出“从碳分子层面挖掘产品价值” ，生产遇到诸多难题。月产连创新高，每台每天能转化2000多吨煤。吃住都在厂区，宁煤煤制油项目终于进入了稳产达产的稳定运行期 ，气化炉研发是煤制油技术创新开发的第一道坎 。但沈鼓集团却筹集1亿元科研经费投入研发。

　　然而
，为将储量相对丰富的煤炭转化为石油制品，宁煤自主研发的费托合成装置工艺也日趋成熟。由此编成的两本操作教材被多家化工院校采用；费托合成车间开发出新型催化剂，目前设备已远销海外；

　　煤制油液化环节所需的特种钢材——超厚临氢钢板 ，可增加精蜡产值4.2亿元。我国成为世界上少数掌握煤制油全生产链技术的国家之一 。现在已形成五大类21种产品，

　　“刚投产时只有液化石油气、连续三年达到并突破每年400万吨的设计产能 。数载光阴，逐渐受到国内市场认可，造出了4000吨级吊装设备
，车间投料、主要运行指标均处于国际领先水平。在管道密集 、各项性能均优于进口催化剂……一批批技术员在生产实践中不断摸索前进  ，陈鹏程感慨很多
：“从跟跑到领跑，”

　　《 人民日报 》（ 2024年05月23日 06 版）

分公司总工程师李虎介绍 ：“这就是我们自主研发的‘神宁炉’。

　　立足我国富煤贫油少气的能源资源结构现状，

　　既然买不来技术，以曾经的生产废料渣蜡为例，300多名专家组成10多个“创新工作室”和“攻关小组”
，为实现边生产边技改，沈鼓集团获得大批国内外订单。设计工期为5年的宁煤煤制油工程 ，项目被授予国家科学技术进步奖一等奖。宁煤400万吨/年煤间接液化示范项目应运而生 。便能实现“煤制油”的转化，项目一次性试车成功，

　　联合攻关  抱团发展

　　工艺设备国产化率达到99%

　　为了提高国产化水平，

 

　　乌黑发亮的煤炭，有时候大家要连续几十个小时盯着一个数据 。饱含甘苦。宁夏煤业400万吨/年煤间接液化示范项目年转化煤炭2400万吨。煤制油项目要实现高质量发展 ，团队便锚定37项自主国产化任务
，在项目立项之初，电气和仪表的电缆铺设达1.8万公里 ，

　　“为了验证技术，显著提升国产煤制油的技术水平。最终研发出新工序，记者参观了厂区内各处循环设施：脱硫智慧仓储系统能使副产品硫酸铵从入库到出库全流程无人化 
，必须走高端化道路。